Os processos e equipamentos para fábrica de ração que podem fazer toda a diferença

Existem muitas responsabilidades na gestão de uma indústria. E quando falamos de produção de rações não é diferente. Por isso, é fundamental estabelecer processos e contar com os melhores equipamentos para fábrica de ração.

Pensando nisso, separamos alguns pontos-chave para este ramo de atuação, que mostram conceitos importantes na sua gestão e quais são os equipamentos necessários para que ela funcione plenamente.

Boa leitura!

Processos e equipamentos para fábrica de ração

Antes de mais nada, alguns fatores precisam ser analisados. Tanto para montar uma fábrica do zero como para remodelar uma que já está em atividade. Por exemplo:

  • Espaço;
  • Capacidade de produção e qualidade;
  • Necessidade de energia elétrica;
  • Custos de operação;
  • Capital inicial;
  • Confiança e fidelidade;
  • Disponibilidade de manutenção e seus custos;
  • Potencial de crescimento futuro.

Desse modo, podemos dividir em três partes a estrutura básica de uma fábrica de ração: recebimento, processamento e expedição. Ou seja: pré, produção e pós. É fundamental que estes três setores sejam bem administrados, para evitar problemas e elevar ao máximo a produção.

Vamos analisá-los de forma independente.

Recebimento de Matéria-prima

Nele, estão diversos equipamentos usados na manutenção e melhoria da qualidade das matérias-primas.

Transportadores e elevadores

São eles os responsáveis por transportar as matérias-primas para os silos de armazenamento.

O ideal é que eles sejam fáceis de limpar e que possuam o menor índice possível de contaminação cruzada entre os ingredientes.

Estocagem

Normalmente são os silos de armazenamento e os locais onde se estocam as sacarias.

O ideal é que esses locais sejam separados, armazenando de forma independente as matérias-primas, rações e ingredientes de processamento.

Pré-limpeza

Esse processo visa remover qualquer impureza que possa ter vindo com as matérias-primas. Desse modo, a produção já começa com mais qualidade.

Limpeza

Ela busca, essencialmente, separar as impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas pelo processo de secagem.

Secagem

Algumas matérias-primas passam por ela antes do armazenamento. É desse modo que é retirada a parte líquida da sólida, onde são encontrados os carboidratos, proteínas, lipídeos e minerais.

Processamento

É a fábrica de ração, propriamente dita. Pode possuir equipamentos extras (dependendo da necessidade de produção) como peletizadora, extrusora e pulverizador.

Moinhos

São úteis para reduzir o tamanho dos ingredientes que estarão presentes no processo produtivo. Dessa forma, eles favorecem o processamento dos materiais. Além disso, facilitam a digestão dos nutrientes contidos nos ingredientes.

Sistema de pesagem

Todas as matérias-primas, ao serem transferidas para o processamento, são pesadas. Ademais, ao longo do processo, cada ingrediente é pesado e, no fim, a ração pronta é pesada novamente.

Por isso, este é um dos principais pontos dentro quando falamos dos processos e equipamentos para fábrica de ração.

Normalmente, as indústrias contam com três balanças: rodoviária (recebimentos de grãos), para produtos ensacados (com divisão de 0,5 kg) e para pré-misturas (com divisão máxima de 20 g).

No entanto, a quantidade das balanças e a capacidade de cada uma delas vai depender dos níveis de produção da fábrica.

Pré-misturadores

Eles são os responsáveis por incorporar aos alimentos quantidades pequenas de micro ingredientes, como vitaminas, antibióticos e outras substâncias químicas, por exemplo.

Misturadores

Existem dois tipos mais comuns de misturadores: os verticais e os horizontais.

O misturador vertical funciona a partir da elevação contínua do conteúdo dos tanques, do seu fundo até sua parte superior. Normalmente, o tempo de mistura costuma ser de 15 minutos ou mais.

Os horizontais podem ser do tipo hélice ou de palhetas. Nos primeiros, a hélice exterior move o conteúdo para um extremo. Enquanto isso, a correia interior move a outra parte deste conteúdo para outra extremidade. Desse modo, a mistura acontece de forma mais rápida.

Nos misturadores tipo palheta, as palhetas levam os conteúdos de forma alternada, para o centro e extremos. O tempo de mistura nesse tipo de misturador costuma ser de 4 a 5 minutos.

Vale ressaltar que, nos misturadores horizontais, a parte logística acontece de forma mais rápida que nos verticais. Além disso, eles deixam menos resíduos de ração quando as hélices ou pás estão devidamente ajustadas.

No entanto, independentemente do tipo de misturador, é fundamental fazer provas de mistura. Sendo assim, é possível estabelecer o tempo necessário para obter uma boa mistura.

Expedição

É o ponto final de todo o processo. Ou seja, onde as rações produzidas são armazenadas para, posteriormente, serem enviadas.

É fundamental prevenir que caia água sobre as rações, bem como, que animais não tenham acesso a elas. Desse modo, é possível garantir qualidade aos produtos e evitar desperdícios.

Mais que equipamentos para fábrica de ração

Sem dúvidas, os processos bem cuidados e os melhores equipamentos ajudam a garantir um bom produto final. No entanto, as matérias-primas utilizadas no processamento precisam ser de qualidade, para conferir às rações os aspectos ideais, tanto físicos quando nutricionais.

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Palavra-chave: equipamentos para fábrica de ração

Tudo o que você precisa saber sobre a extrusão

A extrusão é um processo muito utilizado nas indústrias. Ele possui diversas finalidades. Por isso, está presente em metalúrgicas, indústrias alimentícias e diversas outras.

Hoje você vai entender melhor o que é extrusão, suas aplicações, vantagens e sua aplicação na indústria de ração animal.

Boa leitura!

O que é extrusão?

O ato de extrudar consiste em forçar a passagem de um material através de um orifício. Normalmente, na indústria, a extrusão de um material acontece para que ele obtenha alguma forma específica e outras características desejadas.

Nas indústrias metalúrgicas ou automobilísticas, por exemplo, a extrusão é um processo de conformação mecânica. Ou seja, ela transforma os plásticos ou metais, bem como outros processos, como a trefilação, laminação e estampagem.

Mas e quando se trata de alimentos?

Extrusão de alimentos

Na indústria alimentícia, a extrusão é utilizada na fabricação dos mais diversos produtos. Tanto para o consumo humano quanto para comidas destinadas aos animais, como: peixes, cachorros e gatos, por exemplo.

Além de garantir formas e texturas diferentes aos alimentos, a extrusão também leva a eles algumas vantagens.

Sem dúvida, as características gerais dos produtos dependerão da sua constituição inicial e dos processos pelos quais ele passa. Mas, de modo geral, o processo de extrusão aumenta a biodisponibilidade de alguns nutrientes como o ferro (Fe2), por exemplo. Ao mesmo tempo, ele também torna as proteínas mais fáceis de digerir e as fibras e o amido mais solúveis. Sendo assim, os efeitos desses nutrientes no organismo tornam-se mais benéficos.
Além disso, a extrusão também elimina a presença de micro-organismos.

A extrusão na ração animal

A produção de ração animal consiste na mistura de diversos ingredientes. Desse modo, são atendidas as exigências nutricionais para os animais. Isso porque, cada um deles é responsável por fornecer um determinado nutriente. Como exemplo, podemos citar o milho, que é rico em amido e vitamina A e o farelo de soja, que é ótima fonte de proteína.

Portanto, para reunir todos os ingredientes, vários processos são aplicados, como a extrusão. Isso acontece para que, na hora de se alimentar, os animais não comprometam o trabalho nutricional, escolhendo o que vão comer.

Vale ressaltar que a peletização também contribui para que os ingredientes permaneçam unidos, obrigando a ingestão de todos os ingredientes, exatamente como foi previsto. Ela também ajuda a melhorar a digestibilidade das rações, graças à gelatinização da porção amídica.

No processo de extrusão, os alimentos são submetidos à alta temperatura e pressão. A mistura, máquina e os objetivos do processo variam, mas podem chegar a 3 ou 4 atmosferas e temperaturas entre 130 e 140º C.

É através dessa combinação entre temperatura, umidade e pressão que a digestibilidade dos ingredientes é aumentada, especialmente dos amidos. E vale lembrar que estes processos são todos controlados por um operador.

Ainda sobre os amidos, eles são moléculas longas e com grande capacidade de absorver água. Durante a extrusão, o amido é gelatinizado (até 95%) e quebrado em moléculas menores. Portanto, tornam-se mais absorvíveis pelos animais e mais estáveis na água.

Processo da produção de ração animal

Segundo o Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas (SBRT), no “Dossiê Técnico – Produtos Extrusados para Consumo Humano, Animal e Industrial” o processo para produção de ração animal, consiste das seguintes etapas.

Pré-condicionador

Com câmara dupla e sistema para injeção de vapor e/ou água; totalmente blindado para maior eficiência na cocção da matéria-prima;

Extrusor

Sistema de extrusão acionado por um motor de 40 HP acoplado a um redutor especial de 80 HP com lubrificação contínua; o canhão de extrusão apresenta três zonas distintas de aquecimento (elétrico) e resfriamento (água) ao longo da camisa de extrusão;

Mecanismo de corte

É variável e regulável, auxiliado por turbo ventoinha, montado sobre a estrutura da máquina.

Além disso, a secagem e adição de aromas podem ser feitas de duas maneiras:

Secador Rotativo

Consiste de um tambor rotativo construído em aço inox que gira sobre uma estrutura especial. O aquecimento é gerado por um conjunto de resistências elétricas de 22.500 w (22,5 Kw). Totalmente isolado com lã de vidro para evitar a perda de calor.

Recobrimento

Sistema para dosagem de líquidos (gordura) e pós (sais, vitaminas e aromas) com fluxo regulável e contínuo. Sistema de dispersão por spray.

Secador Modulado

Acoplado com espalhador de produto (ração) para um maior aproveitamento da área útil das esteiras perfuradas para secagem. Consiste de 05 módulos, sendo 04 para secagem do produto através de circulação de ar aquecido e 01 módulo para resfriamento com circulação de ar frio. Sistema de dupla esteira com tração especial variável em sua rotação.

Extrusoras Manzoni

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Ideais para Rações Premium e Super Premium

Canhão com Roscas e Luvas em Inox

Sistema de distribuição de massa na matriz, que gera melhor padrão de corte e formatação.

Tanque Pulmão com Fundo Vivo

Entrada de produto constante no pré-condicionador.

Pré-condicionador com dupla rotação

Distribuição de vapor e água ocorre de maneira mais homogênea e uniforme.

Facilidade de manutenção do operador

Canhão desmontado com a retirada de 7 parafusos e a matriz com 1 parafuso.

Redução de custo de manutenção

Fabricação própria de todas as peças, o que reduz o custo de reposição.

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